3.穩定劑太多或太少
穩定劑的作用是抑制降解，或與釋放的氯化氫反應并防止聚氯乙烯加工過程中的變色。
穩定劑根據類型而有所不同，但一般來說，過多的使用會延遲材料的塑化時間，導致材料在退出模具時塑化較少，并且之間沒有完全融合。配方體系中的分子。
它的分子間結構不強。
當量太小時，配方體系中相對低分子的物質可能會降解或分解（也稱為過度增塑），并且每種組分的分子間結構的穩定性可能會被破壞。
因此，穩定劑的量也會影響型材的沖擊強度。太多或太少會導致輪廓強度降低并導致輪廓變脆。
4，過度使用外部潤滑劑
外部潤滑劑較少可溶于樹脂，可促進樹脂顆粒之間的滑動，從而減少摩擦熱并延緩熔化過程。潤滑劑的這種作用在加工過程的早期（即內部產生的外部加熱和摩擦熱）。
在樹脂完全熔化之前是較大的，熔體中的樹脂失去其識別特性。
外部潤滑劑分為預潤滑和后潤滑，以及過度潤滑的材料在各種條件下表現出差的形狀。如果潤滑劑使用不當，可能會導致流痕，產量低，混濁，沖擊力差，表面粗糙。
，粘合性差，塑化不良等。
特別是當量太大時，型材的致密性差，塑化性差，沖擊性能差，導致型材變脆。
5，熱混合進料順序，溫度設定和固化時間也是型材性能的決定性因素
PVC-U中有許多組分式。添加順序應有利于各添加劑的作用，有利于提高分散速度，避免不利的協同效應。添加劑的順序應有助于改善輔助劑。
該試劑的協同作用克服了相克消除的影響，使應分散在PVC樹脂中的助劑完全進入PVC樹脂的內部。
典型的鉛鹽穩定系統配方順序如下：
a。
低速運轉時，將PVC樹脂加入熱混合罐中;
b。
穩定劑和肥皂在60°C高速操作下加入;
c。
在80°C，高速運轉，添加內部潤滑劑，顏料，抗沖改性劑，加工助劑;
d。
在約100°C的高速下加入蠟等潤滑劑;
e。
在110°C高速運行時添加填料;
f。
將材料以110°C - 120°C的低速放入冷混合罐中冷卻;
g。
當混合物的溫度冷卻到約40℃時，將物料排出并過篩。
上面的進料順序更合理，但在實際生產過程中根據自身設備和各種條件，大多數制造商除樹脂外還添加其他添加劑。
還有與主要成分等一起加入的輕質活性碳酸鈣。
這要求公司的技術人員根據公司的特點開發自己的加工工藝和加料順序。
一般來說，熱混合溫度約為120°C，溫度太高
當材料低時，凝膠化和混合物不均勻。高于此溫度，一些物質可能分解并揮發，干混粉末呈黃色。
混合時間一般為7-10分鐘，以實現壓實，均質化和部分凝膠化。
冷混合物通常低于40°C，冷卻時間要求很短。如果溫度高于40℃并且冷卻速度慢，則制備的干混合物將不如常規的致密性。
干混合物的固化時間通常為24小時。當時間長于此時，材料容易吸水或結塊。低于此時，分子之間的結構不穩定，導致擠出過程中輪廓尺寸和壁厚的大幅波動。
。
如果上述鏈接未得到加強，配置文件產品的質量將受到影響。在某些情況下，輪廓會很脆弱。(待續)